FAQ



Una superficie cromada no ofrece suficiente adherencia para los nuevos revestimientos. Por lo tanto, hay que eliminar el revestimiento de cromo existente. Utilice productos para eliminar el cromo especialmente desarrollados para este proceso. Estas soluciones removedoras son particularmente seguras de usar. Por ejemplo, unos aditivos especiales evitan la formación del altamente tóxico cromo hexavalente.

Por lo general, hay una capa de níquel bajo la antigua capa de cromo. Este debe ser reactivado con un activador especialmente desarrollado para el nuevo recubrimiento. Para evitar que se vuelva a formar una capa de óxido, la pieza se recubre inmediatamente después de la reactivación de la capa de níquel.

Si el revestimiento del acero inoxidable no se mantiene, el usuario suele haber cometido un error en el pretratamiento. Esto se debe a que el contacto con el aire hace que se forme una fina capa de óxido, que suele ser invisible para el ojo humano y protege al metal de las reacciones químicas. Además, el cromo que contiene la aleación impide la reacción química necesaria para un revestimiento duradero.

Para un recubrimiento duradero, prepare la pieza para el proceso con "Níquel-Strike" o "Gold-Strike". "Níquel-Strike" es un activador de galvanoplastia que elimina la capa de óxido y el cromo que contiene la aleación en la medida de lo posible y aplica una capa base de níquel.

Si se va a galvanizar hierro o materiales sensibles a los ácidos como el plomo, el zinc, el cobre o el acero, se puede utilizar "electrolito de cobre alcalino" para la preparación. Por ejemplo, el zinc se disolvería en un electrolito ácido sin tratamiento previo con "electrolito de cobre alcalino". Para evitarlo, el electrolito alcalino, que es suave con el material, proporciona a los materiales sensibles al ácido una capa inicial de cobre y los prepara para el recubrimiento final con "electrolito de cobre brillante ácido".

Otro efecto positivo es la excelente propiedad adhesiva de la capa creada por el "electrolito de cobre alcalino", así como la mejora de la protección contra la corrosión.  El electrolito de cobre alcalino del Dr. Galva se caracteriza por una deposición especialmente fina y dúctil.

Alcalino y básico significan lo mismo. La escala de colores para el valor del pH de un medio líquido va de 0 a 14 y se divide en los tres rangos: ácido, neutro y alcalino/básico.

  • pH = 0 a 6 - ácido
  • pH = 7 - neutro
  • pH = 8 a 14 - alcalino/básico

El electrolito de níquel Redox-Níquel ha sido desarrollado para la deposición química de níquel sobre piezas de trabajo de materiales de hierro y cobre. La solución se calienta a 50 - 90°C y la pieza se coloca en el baño de inmersión. Se produce una reacción química en la que el níquel se deposita en la superficie de la pieza.

El níquel es demasiado básico para el cobre, lo que significa que no es posible la deposición química. Por lo tanto, las piezas fabricadas con materiales de cobre requieren un tratamiento previo con el activador de cobre. La fina capa de paladio aplicada en este proceso es catalíticamente activa y, por tanto, permite la deposición química de níquel sobre cobre.

Aunque el chapado químico es mucho más lento desde el punto de vista de la ingeniería de procesos que con un electrolito de níquel convencional, ha demostrado ser un proceso muy práctico durante mucho tiempo.

El recubrimiento de una pieza se realiza normalmente en varias etapas, en las que se depositan diferentes capas sobre la superficie del objeto. Cada una de estas capas tiene propiedades importantes para un resultado profesional.

Dependiendo del material y del estado de la superficie, se requiere un tratamiento previo. Por ejemplo, los materiales sensibles a los ácidos, como el zinc, requieren que se aplique una capa con alcalino de cobre antes de recubrirlos con ácido de cobre. El aluminio se trata previamente con decapado de zincato y el cobre necesita una fina capa de paladio antes de la aplicación de la capa de níquel en químico.

Estructura práctica de la secuencia de capas tras el pretratamiento:

  • Cobre brillante para una buena nivelación
  • Níquel como capa de barrera de difusión
  • Oro, plata o cromo como capa final

La última capa se aplica normalmente en una capa fina.

Cada una de las capas aplicadas ofrece ciertas propiedades que, en última instancia, tienen un efecto positivo en la calidad del resultado final. Aunque el revestimiento con cobre no es obligatorio para muchos materiales, permite obtener un resultado de mayor calidad.

El cobre favorece una rápida deposición y garantiza una superficie especialmente lisa. También es muy fácil de pulir, lo que reduce notablemente los costes de pulido. El níquel aumenta la resistencia a la corrosión de todo el revestimiento. En el cromado posterior, contribuye significativamente al brillo de la capa de cromo.

El acabado es la capa final aplicada con el beneficio decorativo o técnico deseado.

El bruñido rápido (Pavonado rápido) es un proceso de baño de inmersión o cepillado en el que se crea una capa protectora de color oscuro mediante la incorporación de oxígeno en la superficie del material de una pieza. Para ello, basta con colocar el material en un baño de inmersión durante unos segundos o mojarlo con el agente de bruñido Ultra 7, que también es adecuado como bruñido con brocha. Combinado con una capa de aceite o cera, se forma una fiable protección contra la corrosión.

El bruñido rápido del Dr. Galva está disponible en las variantes de producto Ultra 5 y Ultra 7. Ultra 5 es adecuado para aceros endurecidos, aleados y de baja aleación. Ultra 7 proporciona a los materiales de latón, cobre, bronce o estaño un revestimiento protector adecuado. El bruñido rápido no es adecuado para los aceros inoxidables.

El color negro que es típico para el pavonado rápido se produce en aceros templados, aleados y de baja aleación con un contenido de cromo inferior al 5% debido a la formación de óxido noble, ya que los átomos de hierro del material se oxidan y se forma una capa de óxido de hierro aproximadamente. se forma un micrómetro de espesor.

En el caso del acero inoxidable, la adición de varios elementos de aleación como cromo, níquel, molibdeno o manganeso asegura una protección confiable contra la corrosión. Esto significa que no es posible producir la pátina necesaria. El resultado de un pavonado rápido del acero inoxidable sería una capa de óxido de hierro irregular y quebradiza.

Por esta razón, el proceso de oxidación negra se utiliza con acero inoxidable. Para hacer esto, usa soluciones especiales que oxidan los átomos de níquel en el acero inoxidable a una temperatura de 130 ° C. El resultado es, dependiendo de la composición de la aleación, una superficie de color rojizo a negro intenso.

Oro-Strike es un producto importante para el tratamiento previo con el que se crea una primera capa fina de oro. Después de este paso, se aplica una capa de oro más gruesa sin necesidad de usar electros. El producto evita, por ejemplo, que una capa de cobre existente se disuelva y alee el cobre con el oro depositado sin electrodos. En el caso de los objetos de acero inoxidable, forma una capa de oro adhesiva, que puede ser provista de una capa de oro más gruesa en el siguiente paso sin corriente.

La Níquel-Strike prepara los aceros y los aceros inoxidables para la galvanización. También se le conoce como níquel huelga y es adecuado para el revestimiento químico y todos los procesos galvánicos.

El Níquel-Strike graba la superficie del material y disuelve el cromo que pueda estar presente. Durante este proceso, se forma una capa base de níquel que garantiza una mejor adhesión de las capas posteriores.

Otra aplicación importante es el pretratamiento de superficies ya niqueladas que han estado expuestas al aire durante mucho tiempo. En estos casos, Níquel-Strike elimina la capa de óxido existente, lo que tiene un efecto negativo en el resultado.

Además de un aspecto visual de alta calidad, el dorado de los objetos ofrece otras ventajas, como la protección contra la corrosión o una óptima adherencia en el sector industrial. Pero el chapado en oro también es cada vez más habitual en el sector privado.

Con la galvanoplastia por baño y el baño de oro Dr. Galva Speed Plating, dispondrá de un electrolito para una galvanoplastia de oro rápida y de alta calidad. En 10 o 30 segundos se produce una atractiva capa de oro sobre materiales como el cobre, el níquel o la plata a temperatura ambiente.

Sin embargo, cuando se aplica el cobre dorado, hay que asegurarse de aplicar una capa intermedia de níquel para evitar que el cobre se difunda en la capa de oro y cree una decoloración antiestética. La capa de níquel forma una barrera permanente entre los dos materiales y también es una buena medida preparatoria para otros materiales.

En cuanto el aluminio sin recubrimiento entra en contacto con el oxígeno, comienza un proceso de oxidación. Sin embargo, este proceso dificulta el recubrimiento. Por lo tanto, las piezas de aluminio siempre requieren un tratamiento previo con un activador de aluminio. Esto elimina la capa de óxido y crea una capa de zinc en la superficie del material en el mismo proceso. De este modo, el activador evita el contacto con el oxígeno y protege contra una nueva oxidación. Para evitar de forma fiable la formación de ampollas posterior bajo el revestimiento, ofrecemos a nuestros clientes un activador de aluminio de baja viscosidad.

Sin embargo, el zinc no es resistente a los ácidos. Por lo tanto, en el siguiente paso, se aplica una capa de cobre alcalino/básico y luego una capa de electrolito de cobre ácido. De este modo, se crea una base estable para posibles capas posteriores.

Dependiendo de la aleación de aluminio, es necesario grabar la superficie en el primer paso antes de aplicar la capa de zinc con el activador de aluminio. La capa de zinc aplicada se graba de nuevo y el tratamiento con el activador se repite una segunda vez.

El níquel deslustrado ha estado expuesto al contacto con el oxígeno durante mucho tiempo. Esto hace que se formen óxidos, que se eliminan con Níquel-Strike by Dr. Galva y al mismo tiempo se crea una capa de níquel sostenible. A continuación, se aplica la capa deseada.

El tratamiento previo con Níquel-Strike no es necesario si la capa de níquel se ha aplicado inmediatamente antes del recubrimiento posterior.

El zinc-níquel ofrece una protección contra la corrosión mucho mayor que el revestimiento de zinc puro. La resistencia de una pieza revestida con zinc-níquel contra la oxidación aumenta hasta 5 veces la de un revestimiento de zinc puro. Sin embargo, una pequeña desventaja es el color, que parece algo más oscuro que el del zinc puro.

Este pretratamiento garantiza que el revestimiento se adhiera mejor al material base. Las impurezas se eliminan en esta forma de pretratamiento al igual que los óxidos perturbadores. Por lo tanto, el grabado/decapado es un paso importante para activar el metal base y para la preparación profesional para el recubrimiento posterior.

El brillo es especialmente importante para los objetos decorativos y suele equipararse a la calidad y al alto valor. El brillo se forma mediante la deposición cristalina más fina posible del revestimiento, que nivela las irregularidades y garantiza así una estructura superficial más uniforme. A menudo se utilizan abrillantadores especiales, como es el caso del níquel brillante, por ejemplo.

Sin embargo, el alto brillo puede afectar a propiedades físicas como la conductividad eléctrica o la soldabilidad. Por lo tanto, siempre hay que sopesar qué propiedades se desean principalmente.

Por regla general, al revestir materiales de base mate se consigue como mucho una superficie ligeramente brillante. Si se desea una superficie muy brillante, hay una gran variedad de procesos de pulido disponibles.

Si un material es dúctil, significa que es deformable sin riesgo de agrietamiento u otros daños. Un revestimiento es dúctil si conserva sus propiedades protectoras y ópticas a pesar de las deformaciones. Estos revestimientos dúctiles incluyen, por ejemplo, cobre, níquel técnico especial o estaño brillante.

Una buena dispersión de los iones metálicos es indispensable en la galvanoplastia para conseguir un recubrimiento uniforme. Porque con una mala dispersión, sólo se recubriría la zona directamente opuesta al ánodo.

La causa de una mala dispersión es un ánodo demasiado pequeño. Por lo tanto, el ánodo debe ser siempre lo suficientemente grande como para cubrir el área del objeto que se va a galvanizar. Lo ideal es que la proporción sea de 1:1.

La superficie del objeto que se va a recubrir debe estar absolutamente limpia. Por lo tanto, es indispensable un desengrase preciso con agentes especialmente desarrollados que eliminen de forma fiable las resinas, las grasas y los aceites. Los aceites y las grasas de silicona son especialmente resistentes y también requieren agentes de limpieza especiales. Los alcoholes son tan adecuados para el desengrase como los limpiadores especiales disponibles en el mercado o el desengrase electrolítico, que elimina incluso los microcontaminantes.

Precaución: No tocar nunca las piezas desengrasadas con las manos desnudas, sino sólo con guantes desechables. Incluso la grasa de la piel tiene un efecto negativo en el resultado del recubrimiento.

Cuanto más fino sea el depósito de electrolito, mejor se nivelará y alisará las finas irregularidades de la superficie de la pieza.

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Los electrolitos de cobre ácidos tienen la desventaja de que tienden a formar una capa sin electrodos sobre el hierro. Esto forma rápidamente grandes cristales que se depositan como un lodo y no se adhieren.

Por lo tanto, con los electrolitos ácidos, es muy importante aplicar primero tensión al ánodo y a la pieza y sumergir el objeto en el electrolito con la tensión aplicada. Esto permite que se forme directamente la capa electrodepositada, que se deposita con buena adherencia.

No obstante, es muy recomendable depositar primero una fina capa de cobre alcalino y después la capa de cobre brillante del electrolito ácido.

Los revestimientos de níquel negro/oscuro son cada vez más populares. Se utilizan con fines decorativos. En general, los revestimientos de níquel negro no protegen muy bien contra la corrosión, ya que el efecto se crea por perturbaciones específicas en la deposición. Además, depositan mucho más lentamente, por lo que es necesario tener un poco de paciencia.

En general, se puede crear un efecto interesante con el níquel negro, que tiene un cierto parecido con el cromo negro; según el ángulo de reflexión, a veces parece más plateado y otras más oscuro.

En la práctica, el níquel negro no se ha impuesto porque las alternativas son más rápidas y baratas para la industria, por ejemplo, el cincado negro (cromado negro) o el bruñido.

"Free-Níquel" se refiere a una serie de varios productos para la separación del níquel. Los productos se desarrollaron para cumplir con los requisitos legales de que los productos pueden venderse sin una declaración de uso final y sin un certificado comercial. Así, incluso hoy en día, se puede suministrar a los clientes privados electrolito de níquel "Free-Níquel".