FAQ



Alcalin et basique signifient la même chose. L'échelle de couleurs pour la valeur du pH d'un milieu liquide va de 0 à 14 et se divise en trois gammes : acide, neutre et alcalin/basique.

  • pH = 0 à 6 - acide
  • pH = 7 - neutre
  • pH = 8 à 14 - alcalin/basique

Si le revêtement sur l'acier inoxydable ne tient pas, l'utilisateur a généralement commis une erreur dans le prétraitement. En effet, le contact avec l'air entraîne la formation d'une fine couche d'oxyde, généralement invisible à l'œil humain, qui protège le métal des réactions chimiques. En outre, le chrome contenu dans l'alliage empêche la réaction chimique nécessaire à un revêtement durable.

Pour obtenir un revêtement durable, préparez la pièce à traiter avec la "Nickel-Strike" ou la "Or-Strike". "Nickel-Strike" est un activateur de galvanoplastie qui élimine autant que possible la couche d'oxyde et le chrome contenu dans l'alliage et applique une couche de base de nickel.

Si du fer ou des matériaux sensibles aux acides tels que le plomb, le zinc, le cuivre ou l'acier doivent être galvanisés, on peut utiliser un "cuivre électrolyte alcalin" pour la préparation. Par exemple, le zinc serait dissous dans un électrolyte acide sans prétraitement avec un "cuivre électrolyte alcalin". Pour éviter cela, l'électrolyte alcalin, qui est doux pour le matériau, fournit aux matériaux sensibles aux acides une couche initiale de cuivre et les prépare au revêtement final avec "l'électrolyte de cuivre brillant acide".
Un autre effet positif est l'excellente propriété adhésive de la couche, qui est créée „cuivre électrolyte alcalin“, ainsi que l'amélioration de la protection contre la corrosion. L'électrolyte de cuivre alcalin du Dr. Galva se caractérise par un dépôt à grains particulièrement fins et est ductile.

Une surface chromée n'offre pas une adhérence suffisante pour les nouveaux revêtements. Par conséquent, le revêtement chromé existant doit être retiré. Utilisez des produits anti-chrome spécialement conçus pour ce processus. Ces solutions de décapage sont particulièrement sûres à utiliser. Par exemple, des additifs spéciaux empêchent la formation du chrome hexavalent, hautement toxique.

En règle générale, il existe une couche de nickel sous l'ancienne couche de chrome. Celui-ci doit être réactivé avec un activateur spécialement conçu pour le nouveau revêtement. Pour éviter la formation d'une nouvelle couche d'oxyde, la pièce est recouverte immédiatement après la réactivation de la couche de nickel.

L'électrolyte de nickel Redox-Nickel a été mis au point pour le dépôt chimique de nickel sur des pièces en fer et en cuivre. La solution est chauffée à 50 - 90°C et la pièce est placée dans le bain d'immersion. Il se produit une réaction chimique au cours de laquelle le nickel se dépose sur la surface de la pièce.

Le nickel est trop basique pour le cuivre, ce qui signifie que le dépôt chimique n'est pas possible. C'est pourquoi les pièces en cuivre nécessitent un prétraitement avec l'activateur de cuivre. La fine couche de palladium appliquée dans ce procédé est catalytiquement active et permet ainsi le dépôt autocatalytique de nickel sur du cuivre.

Bien que le dépôt chimique soit beaucoup plus lent, du point de vue de l'ingénierie des procédés, qu'avec un électrolyte de nickel classique, il s'est avéré être un procédé très pratique depuis longtemps.

Le revêtement d'une pièce se fait normalement en plusieurs étapes, au cours desquelles différentes couches sont déposées sur la surface de l'objet. Chacune de ces couches possède des propriétés importantes pour un résultat professionnel.

Selon le matériau et l'état de la surface, un prétraitement est nécessaire. Par exemple, les matériaux sensibles aux acides tels que le zinc nécessitent une couche appliquée avec un alcalin de cuivre avant d'être recouverts d'un acide de cuivre. L'aluminium est prétraité avec un décapant zincate et le cuivre nécessite une fine couche de palladium avant l'application sans courant de la couche de nickel.

Structure pratique de la séquence de couches après le prétraitement :

  • Cuivre brillant pour un bon nivellement
  • Nickel comme couche barrière de diffusion
  • Or, argent ou chrome comme couche finale

La dernière couche n'est normalement appliquée que très finement.

Chacune des couches appliquées offre certaines propriétés qui ont finalement un effet positif sur la qualité du résultat final. Bien que le revêtement en cuivre ne soit pas obligatoire pour de nombreux matériaux, il permet d'obtenir un résultat de meilleure qualité.

Le cuivre favorise un dépôt rapide et assure une surface particulièrement lisse. Il est également très facile à polir, ce qui réduit sensiblement les coûts de polissage. Le nickel augmente la résistance à la corrosion de l'ensemble du revêtement. Lors d'un chromage ultérieur, il contribue de manière significative à la brillance de la couche de chrome.

La finition est la couche finale appliquée en couche mince qui présente l'avantage décoratif ou technique souhaité.

Le brunissage rapide est un processus d'immersion ou de peinture dans lequel une couche protectrice de couleur foncée est créée par le stockage d'oxygène dans la surface du matériau d'une pièce. Pour ce faire, il suffit de placer le matériau dans un bain d'immersion pendant quelques secondes ou de le mouiller avec le brunissant Ultra 7, qui convient également au brossage. Combiné avec une couche d'huile ou de cire, une protection fiable contre la corrosion est formée.

Le brunissement rapide du Dr. Galva est disponible dans les variantes de produit Ultra 5 et Ultra 7. Ultra 5 convient aux aciers trempés, alliés et faiblement alliés. Avec Ultra 7, vous pouvez donner aux matériaux en laiton, cuivre, bronze ou étain une couche protectrice appropriée. Le brunissage rapide ne convient pas aux aciers inoxydables.

La couleur noire typique du brunissage rapide apparaît dans les aciers trempés, alliés et faiblement alliés avec une teneur en chrome inférieure à 5 % en raison de la formation de rouille noble, car les atomes de fer dans le matériau s'oxydent et une couche d'oxyde de fer approximativement un micromètre d'épaisseur est formé.

Dans le cas de l'acier inoxydable, l'ajout de divers éléments d'alliage tels que le chrome, le nickel, le molybdène ou le manganèse assure une protection fiable contre la corrosion. Cela signifie qu'il n'est pas possible de produire la patine nécessaire. Le résultat d'un brunissage rapide de l'acier inoxydable serait une couche d'oxyde de fer irrégulière et cassante.

Pour cette raison, le processus d'oxydation noire est utilisé avec l'acier inoxydable. Pour ce faire, vous utilisez des solutions spéciales qui oxydent les atomes de nickel dans l'acier inoxydable à une température de 130°C. Le résultat est, selon la composition de l'alliage, une surface de couleur rougeâtre à noir profond.

La Nickel-Strike prépare les aciers et les aciers inoxydables à la galvanisation. Il est également connu sous le nom de nickel strike et convient au placage sans courant et à tous les procédés galvaniques.

La Nickel-Strike attaque la surface du matériau et dissout le chrome éventuellement présent. Au cours de ce processus, une couche de base de nickel est formée, ce qui assure une meilleure adhérence des couches suivantes.

Une autre application importante est le prétraitement des surfaces déjà nickelées qui ont été exposées à l'air pendant une longue période. Dans ces cas, Nickel-Strike élimine la couche d'oxyde existante, ce qui a un effet négatif sur le résultat.

En plus d'un aspect visuel de haute qualité, la dorure des objets offre d'autres avantages tels que la protection contre la corrosion ou une adhérence optimale dans le secteur industriel. Mais la dorure devient également de plus en plus courante dans le secteur privé.

Avec la galvanoplastie en bain et le bain d'or Dr. Galva Speed Plating, vous disposez d'un électrolyte pour une dorure rapide et de haute qualité. En 10 à 30 secondes, vous produisez une couche d'or attrayante sur des matériaux tels que le cuivre, le nickel ou l'argent à température ambiante.

Toutefois, lorsque vous dorez du cuivre, veillez à appliquer une couche intermédiaire de nickel pour éviter que le cuivre ne se diffuse dans la couche d'or et ne crée une décoloration inesthétique. La couche de nickel forme une barrière permanente entre les deux matériaux et constitue également une bonne mesure préparatoire pour les autres matériaux.

Dès que l'aluminium non revêtu entre en contact avec l'oxygène, un processus d'oxydation commence. Cependant, ce processus entrave le revêtement. Par conséquent, les pièces en aluminium doivent toujours être prétraitées avec un activateur d'aluminium. Cela permet d'éliminer la couche d'oxyde et de créer une couche de zinc à la surface du matériau au cours du même processus. De cette façon, l'activateur empêche le contact avec l'oxygène et protège contre une nouvelle oxydation. Pour éviter de manière fiable la formation ultérieure de cloques sous le revêtement, nous proposons à nos clients un activateur d'aluminium à faible viscosité.

Toutefois, le zinc ne résiste pas aux acides. Par conséquent, à l'étape suivante, vous appliquez une couche de cuivre alcalin/basique, puis une couche d'électrolyte de cuivre acide. De cette façon, vous créez une base stable pour d'éventuelles couches supplémentaires.

Selon l'alliage d'aluminium, il est nécessaire de graver la surface dans une première étape avant d'appliquer la couche de zinc avec l'activateur d'aluminium. La couche de zinc appliquée est à nouveau gravée et le traitement avec l'activateur est répété une seconde fois.

Le nickel terni a été exposé au contact de l'oxygène pendant une longue période. Cela entraîne la formation d'oxydes, que vous éliminez avec Nickel-Strike du Dr. Galva, tout en constituant une couche de nickel durable. Ensuite, vous appliquez le revêtement souhaité.

Le prétraitement avec Nickel-Strike n'est pas nécessaire si la couche de nickel a été appliquée immédiatement avant le revêtement suivant.

Le zinc-nickel offre une protection contre la corrosion nettement supérieure à celle du revêtement en zinc pur. La résistance à la rouille d'une pièce revêtue de zinc-nickel est cinq fois supérieure à celle d'un revêtement en zinc pur. Un petit inconvénient, cependant, est la couleur, qui apparaît un peu plus foncée que celle du zinc pur.

Ce prétraitement permet au revêtement de mieux adhérer au matériau de base. Les impuretés sont éliminées dans cette forme de prétraitement tout comme les oxydes perturbateurs. Par conséquent, l'attaque / le décapage est une étape importante pour l'activation du métal de base et la préparation professionnelle pour un revêtement ultérieur.

Le brillant est particulièrement important pour les objets décoratifs et est souvent assimilé à la qualité et à la valeur élevée. La brillance est obtenue par le dépôt cristallin le plus fin possible du revêtement, ce qui permet de niveler les irrégularités et d'obtenir ainsi une structure de surface plus régulière. Des agents de blanchiment spéciaux sont souvent utilisés, comme c'est le cas pour le nickel brillant, par exemple.

Cependant, une brillance élevée peut affecter les propriétés physiques telles que la conductivité électrique ou la soudabilité. Il faut donc toujours peser les propriétés que l'on souhaite avant tout obtenir.

En règle générale, vous obtiendrez tout au plus une surface légèrement brillante en recouvrant des matériaux de base mats. Si l'on souhaite obtenir une surface très brillante, il existe une grande variété de procédés de polissage.

Si un matériau est ductile, cela signifie qu'il est déformable sans risque de fissures ou d'autres dommages. Un revêtement est ductile s'il conserve ses propriétés protectrices et optiques malgré la déformation. Ces revêtements ductiles comprennent, par exemple, le cuivre, le nickel technique spécial ou l'étain brillant.

Une bonne diffusion des ions métalliques est indispensable en galvanoplastie pour obtenir un revêtement uniforme. En effet, en cas de faible diffusion, seule la zone directement opposée à l'anode serait revêtue.

La cause d'une mauvaise diffusion est une anode trop petite. Par conséquent, l'anode doit toujours être suffisamment grande pour couvrir la surface de l'objet à galvaniser. Idéalement, le rapport est de 1:1.

La surface de l'objet à revêtir doit être absolument propre. Il est donc indispensable de procéder à un dégraissage précis à l'aide d'agents spécialement conçus pour éliminer de manière fiable les résines, les graisses et les huiles. Les huiles et les graisses de silicone sont particulièrement tenaces et nécessitent également des produits de nettoyage spéciaux. Les alcools conviennent tout aussi bien au dégraissage que les nettoyants spéciaux disponibles dans le commerce ou le dégraissage électrolytique, qui élimine même les micro-contaminants.

Attention : ne jamais toucher les pièces dégraissées à mains nues, mais uniquement avec des gants jetables. Même la graisse de la peau a un effet négatif sur le résultat du revêtement.

Plus le dépôt d'électrolyte est fin, mieux il nivelle et lisse les fines irrégularités de la surface de la pièce.

  • pour les petites choses et les objets légers en Allemagne, l'expédition se fait en tant que courrier de marchandises pour 3,00€
  • nous facturons un forfait de 6,00€ pour chaque livraison en tant que colis en Allemagne (sans les îles)
  • pour les envois vers la Belgique, la France, le Luxembourg, les Pays-Bas, la Suisse et l'Autriche, nous appliquons un tarif forfaitaire de 9,00€
  • pour l'expédition vers les autres pays de l'UE, nous facturons un tarif forfaitaire de 12,00€
  • pour les pays hors de l'UE, veuillez utiliser le calculateur de frais d'expédition ou demander les prix par courrier

Les électrolytes de cuivre acides présentent l'inconvénient d'avoir tendance à former une couche non déposée sur le fer. Cela forme rapidement de gros cristaux qui se déposent comme une boue et n'adhèrent pas.

Par conséquent, avec les électrolytes acides, il est très important d'appliquer d'abord une tension à l'anode et à la pièce et d'immerger l'objet dans l'électrolyte avec la tension appliquée. Cela permet de former directement la couche électrodéposée, qui se dépose avec une bonne adhérence.

Néanmoins, il est vivement conseillé de déposer d'abord une fine couche de cuivre alcalin, puis la couche de cuivre brillant de l'électrolyte acide.

Les revêtements noirs / nickel foncé sont de plus en plus populaires. Ils sont utilisés à des fins décoratives. En général, les revêtements de nickel noir ne protègent pas très bien contre la corrosion, car l'effet est créé par des perturbations spécifiques dans le dépôt. En outre, ils déposent beaucoup plus lentement, il faut donc faire preuve d'un peu de patience.

Dans l'ensemble, un effet intéressant peut être créé avec le nickel noir, qui a une certaine ressemblance avec le chrome noir ; selon l'angle de réflexion, il apparaît parfois plus argenté, parfois plutôt foncé.

En pratique, le nickel noir ne s'est pas imposé car les alternatives sont plus rapides et moins coûteuses pour l'industrie, par exemple le zingage noir (chromatage noir) ou le brunissage.

Le Free-Nickel fait référence à une série de plusieurs produits pour la séparation du nickel. Les produits ont été développés pour répondre aux exigences légales selon lesquelles les produits peuvent être vendus sans déclaration d'utilisation finale et sans certificat commercial. Ainsi, aujourd'hui encore, les clients privés peuvent être approvisionnés en électrolyte de nickel "Free-Nickel".