Eine verchromte Oberfläche bietet neuen Beschichtungen keine ausreichende Haftung. Daher muss die bestehende Chromschicht entfernt werden. Verwenden Sie für diesen Vorgang speziell dafür entwickelte Chromentferner. Diese Entferner-Lösungen sind in der Anwendung besonders sicher. So verhindern beispielsweise spezielle Zusätze das Entstehen des hochgiftigen sechswertigen Chroms.

In der Regel befindet sich unter der alten Chromschicht eine Nickelschicht. Die muss mit einem Aktivator (auch Nickel-Strike) für die neue Beschichtung reaktiviert werden. Um die erneute Bildung einer Oxidschicht zu verhindern, wird das Werkstück nach der Reaktivierung der Nickelschicht neu beschichtet.

Hält die Beschichtung auf Edelstahl nicht, ist dem Anwender zumeist ein Fehler in der Vorbehandlung unterlaufen. Denn durch den Kontakt mit Luft bildet sich eine dünne und für das menschliche Auge zumeist nicht wahrnehmbare Oxidschicht, die das Metall vor chemischen Reaktionen schützt. Zusätzlich verhindert das in der Legierung enthaltene Chrom die für eine dauerhafte Beschichtung erforderliche chemische Reaktion.

Für eine haltbare Beschichtung bereiten Sie das Werkstück mit Nickel-Strike oder Gold-Strike auf das Verfahren vor. Nickel-Strike ist ein Galvano-Aktivator, der die Oxidschicht und das in der Legierung enthaltene Chrom weitestgehend entfernt und eine Grundschicht aus Nickel aufbringt.

Jede der aufgebrachten Schichten bietet bestimmte Eigenschaften, die sich schlussendlich positiv auf die Qualität des Endergebnisses auswirken. Obwohl die Beschichtung mit Kupfer bei vielen Materialien nicht zwingend erforderlich ist, führt sie zu einem qualitativ besseren Ergebnis.

Kupfer fördert die schnelle Abscheidung und sorgt für eine besonders glatte Oberfläche. Zudem ist es sehr gut zu polieren, wodurch sich die Polierkosten spürbar reduzieren. Nickel erhöht die Korrosionsbeständigkeit der gesamten Beschichtung. Bei einer anschließenden Verchromung trägt es maßgeblich zum Glanz der Chromschicht bei.

Den Abschluss bildet die dünn aufgebrachte letzte Schicht mit dem gewünschten dekorativen oder technischen Nutzen. 

Sollen Eisen oder säureempfindliche Materialien wie Blei, Zink, Kupfer oder Stahl galvanisch verkupfert werden, bietet sich der Einsatz von Kupfer alkalisch zur Vorbereitung an. So würde beispielsweise Zink ohne Vorbehandlung mit Kupfer alkalisch in einem sauren Elektrolyten aufgelöst werden; bzw. auf Eisen bildet sich eine stromlos abgeschiedene Kupferschicht, die allerdings keine große Haftung aufweist. Um dies zu verhindern, versieht das materialschonende alkalische Elektrolyt die säure-empfindlichen Materialien mit einer ersten Kupferschicht und bereitet sie für die abschließende Beschichtung mit Kupferelektrolyt sauer vor.

Ein weiterer positiver Effekt ist die hervorragende Hafteigenschaft der Schicht, die durch Kupfer alkalisch entsteht sowie der verbesserte Korrosionsschutz. Der alkalische Kupferelektrolyt von Dr. Galva zeichnet sich durch eine besonders feinkörnige Abscheidung aus und ist duktil.

Für das stromlose Abscheiden von Nickel auf Werkstücke aus Eisen- und Kupferwerkstoffen wurde der Nickelelektrolyt Redox Nickel entwickelt. Die Lösung wird auf 50 - 90°C erwärmt und das Werkstück in das Tauchbad gelegt. Es kommt zu einer chemischen Reaktion, bei der sich Nickel auf die Oberfläche des Werkstücks abscheidet. 

Nickel ist für Kupfer zu unedel, wodurch eine stromlose Abscheidung nicht möglich ist. Daher benötigen Werkstücke aus Kupferwerkstoffen eine Vorbehandlung mit dem Palladiumaktivator. Die bei diesem Verfahren aufgebrachte dünne Palladiumschicht ist katalytisch aktiv und ermöglicht so das stromlose Abscheiden von Nickel auf Kupfer.

Obwohl das stromlose Abscheiden aus verfahrenstechnischer Sicht wesentlich langsamer erfolgt, als mit einem herkömmlichen Nickelelektrolyt, bewährt es sich seit langer Zeit als sehr praktikables Verfahren.

Die Beschichtung eines Werkstücks erfolgt im Normalfall in mehreren Schritten, wobei unterschiedliche Schichten auf die Oberfläche des Gegenstands abgeschieden werden. Jede dieser Schichten besitzt wichtige Eigenschaften für ein professionelles Ergebnis.

Abhängig vom Material und vom Zustand der Oberfläche ist eine Vorbehandlung erforderlich. So benötigen beispielsweise säureempfindliche Materialien wie Zink vor der Beschichtung mit Kupfer sauer eine mit Kupfer alkalisch aufgebrachte Schicht. Aluminium wird mit Zinkatbeize vorbehandelt und Kupfer benötigt vor dem stromlosen Aufbringen der Nickelschicht eine dünne Schicht Palladium.

Praktischer Aufbau der Schichtreihenfolge nach der Vorbehandlung:
-    Glanzkupfer für eine gute Einebnung, schneller Schichtaufbau, guter Korrosionsschutz und gut polierbar
-    Nickel als Diffusionssperrschicht, mühsam polierbar
-    Gold, Silber oder Chrom als abschließende Schicht

Die letzte Schicht wird im Normalfall nur dünn aufgetragen.

Das liegt daran, dass Nickelschichten erst ab einer Dicke von 25µm einen sehr guten Korrosionsschutz ergeben, weil Nickel sich mit feinen Poren abscheidet. Das würde schon recht lange benötigen. Deshalb hat es sich in der Industrie durchgesetzt, erst zu verkupfern, weil es porenfrei und schnell abscheidet.

In unseren Nickelelektrolyt sind Porenverhütungsmittel enthalten, aber bei Stahl ist es dennoch besser zuvor zu verkupfern.

Bei der Schnellbrünierung handelt es sich um ein Tauchbad- oder Streichverfahren, bei dem durch die Einlagerung von Sauerstoff in die Materialoberfläche eines Werkstücks eine dunkel gefärbte Schutzschicht erzeugt wird. Dafür reicht es aus, das Material für wenige Sekunden in ein Tauchbad zu legen oder mit dem Brüniermittel Ultra-7, das sich auch als Streichbrünierung eignet, zu benetzen. Kombiniert mit einer Schicht aus Öl oder Wachs bildet sich ein zuverlässiger Korrosionsschutz.

Die Schnellbrünierung von Dr. Galva ist in den Produktvarianten Ultra-5 und Ultra-7 verfügbar. Ultra-5 eignet sich für niedrig legierte Stähle und Zink. Mit Ultra-7 verleihen sie Werkstoffen aus Messing, Kupfer, Bronze, Zink oder Zinn eine entsprechende Schicht. Schnellbrünierungen sind nicht für Edelstähle geeignet.

Schnellbrünierung - warum funktioniert sie nicht bei Edelstahl?

Die für die Schnellbrünierung typische schwarze Farbe entsteht bei gehärteten, legierten und niedrig legierten Stählen mit einem geringen Chromanteil durch die Bildung von Edelrost, indem die Eisenatome des Materials oxidieren und sich eine ungefähr einen Mikrometer dicke Eisenoxidschicht bildet.

Bei Edelstahl sorgt die Zugabe verschiedenster Legierungselemente wie Chrom, Nickel, Molybdän oder Mangan für zuverlässigen Korrosionsschutz. Dadurch ist es nicht möglich, den erforderlichen Edelrost zu produzieren. Das Ergebnis einer Schnellbrünierung von Edelstahl wäre maximal eine unregelmäßige und brüchige Eisenoxidschicht, in der Regel erfolgt aber keine Reaktion/Abscheidung.

Aus diesem Grund kommt bei Edelstahl das Verfahren des Schwarzoxidierens zum Einsatz. Dafür verwenden Sie spezielle Lösungen, die bei einer Temperatur von 130°C für die Oxidation der im Edelstahl enthaltenen Nickelatome sorgen. Das Ergebnis ist, abhängig von der Zusammensetzung der Legierung, eine rötliche bis tiefschwarz gefärbte Oberfläche. 

Gold Strike ist ein für die Vorbehandlung wichtiges Produkt, mit dem Sie eine erste dünne Goldschicht erzeugen. Im Anschluss an diesen Schritt bringen Sie eine dickere Goldschicht auf. Bei Gegenständen aus Edelstahl bildet es eine haftfeste Goldschicht, die im nächsten Schritt mit einer dickeren Goldschicht versehen können.

Nickel Strike bereitet Stähle und Edelstähle auf die Galvanisation vor. Es ist auch unter der Bezeichnung Anschlagnickel bekannt und eignet sich für die stromlose Beschichtung sowie für alle galvanischen Verfahren. 

Nickel Strike ätzt die Materialoberfläche an und löst eventuell vorhandenes Chrom auf. Während dieses Vorgangs bildet sich eine Grundschicht aus Nickel, die für eine bessere Haftung der nachfolgenden Schichten sorgt. 

Ein ebenfalls wichtiger Anwendungsbereich ist die Vorbehandlung bereits vernickelter Oberflächen, die längere Zeit der Luft ausgesetzt waren. In diesen Fällen entfernt Nickel Strike die vorhandene Oxidschicht, die sich negativ auf das Ergebnis (besonders Haftung) auswirkt.

Neben einem optisch hochwertigen Aussehen bietet das Vergolden von Gegenständen noch weitere Vorteile wie Korrosionsschutz oder eine optimale Bondbarkeit im industriellen Bereich. Aber auch im privaten Bereich wird immer häufiger vergoldet.

Mit der Badgalvanik und dem Dr. Galva Speed Plating Goldbad besitzen Sie ein Elektrolyt zur schnellen und hochwertigen Vergoldung. Innerhalb von 10 bis 30 Sekunden produzieren Sie bei Raumtemperatur eine attraktive Goldschicht auf Materialien wie Kupfer, Nickel oder Silber.

Allerdings sollten Sie beim Vergolden von Kupfer unbedingt eine Zwischenschicht aus Nickel auftragen, um zu verhindern, dass das Kupfer in die Goldschicht diffundiert und unschöne Verfärbungen erzeugt. Die Nickelschicht bildet eine dauerhafte Sperre zwischen den beiden Materialien und bietet sich auch bei anderen Materialien als vorbereitende Maßnahme an.

Sobald nicht beschichtetes Aluminium mit Sauerstoff in Kontakt kommt, setzt ein Oxidationsprozess ein. Dieser Prozess behindert jedoch die Beschichtung. Daher erfordern Werkstücke aus Aluminium immer eine Vorbehandlung mit einem Aluminiumaktivator. Dieser entfernt die Oxidschicht und erzeugt im gleichen Prozess eine Zinkschicht auf der Materialoberfläche. Auf diese Weise verhindert der Aktivator den Sauerstoffkontakt und schützt vor erneuter Oxidation. Um eine spätere Blasenbildung unter der Beschichtung zuverlässig zu verhindern, bieten wir unseren Kunden einen Aluminiumaktivator mit niedriger Viskosität.

Allerdings ist Zink nicht säurebeständig. Daher bringen Sie im nächsten Arbeitsschritt eine Schicht Kupfer alkalisch/basisch auf und anschließend eine Schicht aus saurem Kupferelektrolyt. So schaffen Sie eine stabile Grundlage für eventuell weitere Schichten. 

Abhängig von der Aluminiumlegierung ist es erforderlich, die Oberfläche im ersten Schritt zu ätzen, bevor Sie die Zinkschicht mit dem Aluminiumaktivator aufbringen. Die aufgebrachte Zinkschicht wird nochmals geätzt und die Behandlung mit dem Aktivator ein zweites Mal wiederholt.

Angelaufener Nickel war über längere Zeit dem Kontakt mit Sauerstoff ausgesetzt. Dadurch bilden sich Oxide, die Sie mit Nickel Strike von Dr. Galva entfernen und zugleich eine tragfähige Nickelschicht aufbauen. Im Anschluss daran führen Sie die gewünschte Beschichtung durch. 

Eine Vorbehandlung mit Nickel Strike ist nicht erforderlich, wenn die Nickelschicht unmittelbar vor der weiterführenden Beschichtung aufgebracht wurde.

Zink-Nickel bietet im Vergleich zur reinen Zinkbeschichtung einen deutlich höheren Korrosionsschutz. Die Beständigkeit eines mit Zink-Nickel beschichteten Werkstücks gegen Rost erhöht sich auf das 5-fache einer reinen Zinkbeschichtung. Ein kleiner Nachteil ist jedoch die Farbe, die etwas dunkler wirkt als die von reinem Zink.